Катана – длинный японский «изогнутый меч с односторонним клинком» длиной более 60 см. По форме клинка катана напоминает шашку, однако рукоять у неё прямая и длинная, что позволяет использовать двуручный хват. Навершие отсутствует. Вопреки распространённому мнению, катаной не рубят, а режут, нанося скользящие удары. Небольшой изгиб клинка и острый конец позволяют наносить также и колющие удары.
Катана исторически ассоциируется с самураями феодальной Японии, и стала знаменитым оружием благодаря необычной эластичности, сочетающейся с поразительной остротой и удивительной твёрдостью клинка.
Изготовление
Сложный процесс изготовления катаны состоит из множества этапов и может длиться до 6 недель.
Куски стали сорта тамахаганэ складываются вместе, заливаются глинистым раствором и посыпаются золой для удаления из металла шлака, который в процессе плавления выходит из него и впитывается золой и глиной. Куски стали раскаляют, чтобы дать им соединиться друг с другом. Пполученный блок проковывают молотом: его расплющивают и складывают, затем снова расплющивают и опять складывают. Таким образом количество слоёв удваивают до 12 раз, углерод распределяется равномерно в заготовке, благодаря чему твердость клинка в каждом его участке одинаковая. После последнего этапа количество слоев стали достигает более 4.000 (точнее – 2¹²).
Далее в блок из тамахаганэ добавляют более мягкую сталь, чтобы меч не сломался при больших динамических нагрузках. В процессе ковки, длящейся несколько дней, блок вытягивается в длину. После этого наносится слой жидкой глины — для предотвращения перегрева и окисления. На режущей части клинка формируется рисунок – хамон.
Последующая закалка кристаллизует атомную структуру и меч приобретает чрезвычайную твердость. Теперь он готов для полировки. После полировки и декорирования рукояти, на которое уходит еще несколько дней, катана готова.
Сталь
По традиции японские клинки делаются из рафинированной стали. Процесс их изготовления уникален и обусловлен применением железного песка, который очищается под воздействием высоких температур для получения железа с более высокими показателями чистоты. Из железного песка добывается сталь. Раньше процесс осуществлялся в печи татара (прямоугольной сыродутной печи). Песок по составу неоднороден, доля углерода в нем колеблется от 0,6 до 1,5%. Для клинка же требуется сталь с неизменным процентом углерода (приблизительно 0,6-0,7%). Чтобы полностью очистить металл и добиться требуемого и равномерного содержания в нем углерода, была разработана специальная техника складывания, высокая эффективность которой сопоставима с ее трудоемкостью. Особенностью железного песка является низкое содержание серы и фосфора, способствующие сегрегации (нарушению кристаллической структуры стали) и потому нежелательны. По той же причине во время ковки используется малосернистый древесный уголь.
Сначала стальные осколки перековываются в слитки, которые в свою очередь раскаляются, складываются по длине и ширине и посредством ковки снова возвращаются к прежней форме.
В процессе ковки происходит угар стали, вследствие чего металл теряет в весе. Одновременно из-за окисления уменьшается доля углерода. Для контроля над этими процессами во время ковки соединяются слитки с разным содержанием углерода. После многократного сложения стали образуются многочисленные тончайшие слои, которые после специальной полировки и заточки становятся заметны на поверхности лезвия.
Данная методика служит исключительно для очистки стали, достижения однородности ее структуры и регулирования содержания углерода. Мнение, что хорошая катана должна состоять из как можно большего числа слоев стали, ошибочно. В зависимости от качества тамахаганэ и желаемого процента углерода слиток перековывается от 10 до 20 раз. При десятикратном сложении получаются уже 1.024 слоя, при двадцатикратном — более миллиона слоев. Кузнец (как, например, Канэнобу или кто-то из его рода) повторяет цикл столько раз, сколько необходимо для получения однородного слитка с требуемыми характеристиками. Излишнее растягивание этого процесса размягчает сталь и ведет к дальнейшим потерям металла из-за угара.
У заводских катан времен Второй мировой войны сталь обычно содержит от 95,22 до 98,12% железа и 1,5% углерода, благодаря чему сталь имеет высокую твердость. Дополнительно в ней содержится некоторое количество кремния, придающего клинку высокую гибкость и высокую ударную вязкость. В умеренных количествах (в зависимости от места добычи сырья) могут присутствовать медь, марганец, вольфрам, молибден, а также случайные вкрапления титана.
Не всякая сталь годится для изготовления меча. Оригинальный кованый меч сделан, в отличие от дешевых копий, не из нержавеющей стали класса 440А, то есть инструментальной стали, полученной путем прокатки, имеющей твердость по шкале Роквелла 56 HRC и непригодной как материал для катаны. Кроме того, настоящий меч не имеет волнообразной заточки, гравировки или протравки, имитирующей хамон. Степень твердости, свойственная оригиналам, достигается только путем специальной обработки металла. В процессе ковки также формируется кристаллическая структура стали. Закалка режущей стороны до 62 HRC в сочетании с эластичностью гарантирует высокое качество японских клинков. Благодаря высокой твердости (60—62 HRC) меч долгое время сохраняет остроту. Исключительная режущая способность в направлении, перпендикулярном плоскости лезвия (в отличие от резки в продольном направлении — наподобие пилы, которая двигается вдоль своей продольной оси), принцип которого задействован также в процессе бритья, то есть когда лезвие двигается под прямым углом строго перпендикулярно своей плоскости, объясняется использованием чистого карбида железа, благодаря которому при заточке достигается очень малая толщина лезвия без зазубрин. Карбид железа (цементит) образуется, как правило, в ржавеющей стали, в то время как высокотехнологичная нержавеющая сталь не дает такого гладкого лезвия без зазубрин. Однако эти микроскопические зазубрины превращают лезвие в подобие миниатюрной пилы, что является преимуществом такого оружия при условии применения соответствующей техники боя. Уже викинги в эпоху раннего Средневековья искусно владели техникой многослойной проковки стали для мечей; в ходу были весьма эффектные дамасские клинки, по форме не имеющие ничего общего с японскими. Франки также изготавливали хорошую сталь, которая не нуждалась в складывании для достижения однородности. В плане технологического сталелитейного и кузнечного процесса, нацеленного на требуемые свойства материала, и особенностей обработки поверхности японские стальные изделия не имели сходства с европейскими, что обусловлено принципиально разными боевыми техниками и различиями в конструкции доспехов.
Конструкция
Перед кузнецом, изготавливающим меч, издавна стояла задача создать оружие острое и одновременно долгое время сохраняющее боевые качества, не теряющее остроты, не ржавеющее и не ломающееся. В зависимости от содержания углерода в стали и закалки у него мог получиться меч с высоким показателем мартенсита, следовательно, очень твердый и долго сохраняющий остроту, однако хрупкий и ломкий. И наоборот, клинок из более мягкой стали затупляется быстрее.
Многослойная конструкция катаны разрешает данные затруднения. В традиционной технике внутренний слой изготавливается из низкоуглеродистой стали и покрывается твердой высокоуглеродистой сталью, которая образует верхний слой: кузнец складывает U-образно длинный узкий брусок твердой стали и вваривает в него брусок из мягкой стали. Из полученного комбинированного бруска выковывается заготовка меча, причём закрытая сторона «U» впоследствии станет лезвием. Такая комбинированная заготовка больше не подвергается складыванию.
В других конструкциях встречаются иные сочетания: например, твердая сталь вкладывается в U-образную заготовку из мягкой стали, либо твердая сталь лезвия комбинируется с мягкой сталью задней стороны и сталью средней твердости, из которой изготовлены две дополнительные боковые вкладки. Встречаются многочисленные усложненные техники, впрочем, не гарантирующие более высокого качества. Они практикуются большей частью кузнецами невысокого класса, которые таким образом стремятся обойти трудный процесс закалки.
Очень короткие клинки иногда делаются из одного вида стали (мономатериал).
Более крупные образцы требуют усложненной конструкции.
Мару — самая дешевая из всех конструкций, используемая также для танто или ко-вакидзаси; подобные одинарные клинки не подвергаются дифференцированной закалке и состоят из одного единственного сорта стали.
Кобусэ — упрощенная конструкция меча, которая из-за невысокой стоимости имела вплоть до Второй мировой войны широкое распространение в военных конфликтах, требовавших больших объемов оружия
Хонсаммай — наиболее распространенная конструкция. Боковые части усилены дополнительными пластинами из стали средней твердости. Меч отличается высокой прочностью и имеет то преимущество, что обратная сторона лезвия (обух) не закалена и не дает ему сломаться. На некоторых старых мечах заметны подобные следы от ударов.
Сиходзумэ — конструкция, похожая на хонсанмаи, у которой задняя часть лезвия защищена жесткой железной полосой.
Макури — упрощенная конструкция, у которой сердцевина из мягкого железа целиком спрятана в оболочку из твердой стали.
Вариха тэцу — простая, но очень гибкая конструкция.
Орикаэси саммай — слегка усовершенствованная форма хонсанмаи
Гомай — немного необычный вариант с сердцевиной из твердого железа, которую окружает средний мягкий слой, в свою очередь покрытый слоем твердой стали
Сосю китаэ — одна из наиболее сложных конструкций, имеющая семь слоев стали. Практиковалась кузнецом Масамунэ, считается образцовой работой.
Закалка
Так же как и западные кузнецы Средневековья, применявшие зонную закалку, японские мастера закаляют клинки не равномерно, а дифференцировано. Зачастую клинок изначально имеет прямую форму и получает характерный изгиб в результате закалки, дающей лезвию твердость 60 по Роквеллу, а задней части меча — лишь 40 единиц. В основе закалки лежит изменение кристаллической структуры стали: за счет быстрого охлаждения раскаленного металла (обычно оно происходит в ванне с водой) аустенит превращается в мартенсит, имеющий больший объем. Из-за этого режущая часть меча растягивается и меч изгибается. Изогнутый меч имеет то преимущество, что он лучше режет и обеспечивает более эффективный удар. Поэтому такой тип получил широкое распространение.
Перед закалкой меч покрывается смесью из глины и угольного порошка (могут содержаться и другие ингредиенты). На лезвие наносится более тонкий слой, чем на другие участки меча. Для закалки лезвие нагревается сильнее, чем задняя часть. При этом важно, чтобы, несмотря на разницу температур (например, 750-850°C), меч в поперечном сечении и обратная сторона нагревались равномерно. Во время охлаждения в теплой воде лезвие, нагретое сильнее остальных частей, остывает быстрее и получает более высокое содержание мартенсита, чем другие участки меча. Граница этой узкой зоны (хамон) хорошо заметна после закалки и полировки меча. Она представляет собой не линию, а довольно широкую зону.
Некоторые кузнецы придают хамону более замысловатую форму, нанося глину волнообразно, неравномерно или узкими косыми линиями. Полученный таким образом рисунок хамона служит для идентификации принадлежности меча к определенной кузнечной школе, но, как правило, не является показателем качества. Можно встретить весьма высококачественные клинки с прямым, шириной не более миллиметра, хамоном, равно как и экземпляры с очень волнистым рисунком, считающиеся грубой работой, и наоборот. Хамон с множеством узких «волн» образует в мече узкие эластичные участки (аси), препятствующие распространению трещин в металле. Однако в случае образования поперечной трещины меч становится непригодным к использованию.
Варьируя длительность и температуру нагрева, предшествующего охлаждению, кузнец может добиться и других эффектов на поверхности меча (например, ниэ и ниой — характерные мартенситные образования различного размера).
За закалкой (нагревом и охлаждением) следует отпуск — нагрев закаленного изделия в печи с последующим медленным охлаждением. При температуре около 200 °C происходит снятие внутренних напряжений в металле, благодаря чему достигается необходимый баланс твердости и вязкости.
Термическая обработка — весьма тонкий этап в изготовлении катаны, и даже опытный кузнец может потерпеть здесь неудачу. В этом случае меч заново закаляется и отпускается. Однако процесс можно повторять лишь ограниченное число раз: если все попытки провалились, остается лишь выбросить неудачный клинок и приниматься за отливку новой заготовки.
Сочетание жесткого лезвия и эластичной основы придает металлу катаны чрезвычайную вязкость и одновременно долговременную остроту.
Полировка
После завершения своей части работы, к которой также относится и обработка поверхности при помощи сэн — инструментом, похожим на металлический скребок, кузнец передает меч полировщику — тогиси. Его задача состоит в том, чтобы заточить и отполировать клинок — сначала грубыми камнями, затем более тонкими. Работа над одним мечом на данном этапе длится около 120 часов. Тогиси не только затачивает меч, но и выделяет при помощи различных техник структуру металла на поверхности клинка, хамон, также хада, являющихся «кожей» изделия и дающих представление о технике ковки. Одновременно есть возможность устранить мелкие недостатки, возникшие в процессе изготовления.
Выше боевых качеств меча сегодня ценятся качество стали и эстетические свойства, достигаемые исключительно благодаря технологически верно проделанной полировке. При этом форма и геометрия клинка, которые придал ему кузнец, должны полностью сохраниться. Поэтому ремесло полировщика подразумевает также точное знание стиля того или иного кузнеца, а также кузнечных школ прошлых веков. Неопытные руки, неправильная заточка и полировка могут безвозвратно погубить меч.
Форма
Изгиб меча (сори), выполняемый в разных вариантах, не случаен: он сформировался в процессе многовековой эволюции оружия данного вида и постоянно варьировался до тех пор, пока в конце концов не была найдена совершенная форма, представляющая собой продолжение слегка изогнутой руки. Изгиб получается отчасти и из-за особенностей термической обработки: при дифференцированной закалке режущая часть меча растягивается больше, нежели задняя.
В пределах стандарта возможны множественные отклонения, зависящие отчасти от вкуса кузнеца и заказчика, отчасти от традиций конкретной кузнечной школы. Геометрия клинка диктуется и целью его применения: для сражения с противником в латах больше подходил клинообразный в сечении (и более прочный) меч, а в бою с незащищенным врагом эффективнее себя проявлял тонкий клинок, обеспечивающий хороший режущий удар.
Кузнец может наметить степень изгиба и его центр уже при ковке заготовки и подкорректировать их после закалки. Также меч может иметь равномерную толщину либо сужаться к концу, а сам конец (киссаки) может быть как длинным, так и коротким. Кузнец может придать рукояти меча (накаго) определенную форму, сделать заднюю часть лезвия округлой либо угловатой, выбрать форму линии закалки (хамон), а также определить структуру стали и ее оптику. На незакаленные участки меча могут быть нанесены бороздки и гравировки.
Все эти факторы оцениваются знатоками в том числе и с точки зрения эстетики.